Rebolo: 7 fatores importantes para acertar na escolha desse abrasivo

Conheça 7 critérios que devem ser levados em conta no momento da escolha do rebolo e evite problemas para o seu negócio.

Fatores como o tipo de equipamento que será utilizado, entre eles retificadoras, motoesmeril e esmerilhadeira, e objetivo da aplicação, como desbaste, corte, afiação ou acabamento, interferem na escolha do modelo mais indicado para o seu trabalho. Confira!

Composto por grãos abrasivos e aglutinados (unidos) entre si por ligas especiais, o Rebolo é uma ferramenta cortante e muito utilizado em diversas aplicações, sendo as mais comuns: corte, afiação, desbaste e rebarbação.

Seu princípio de funcionamento está no desgaste ocasionado pela penetração superficial dos grãos abrasivos, que remove as partículas do material conforme a necessidade do trabalho.

Durante o processo, por ser um item consumível, os grãos abrasivos do rebolo vão perdendo a capacidade de corte, proporcionando uma maior pressão na área de contato entre a peça e o rebolo, resultando em possíveis  rupturas nos grãos em exposição,  gerando novas arestas de corte. Essa característica faz do rebolo uma ferramenta de corte única, com a capacidade e facilidade da autoafiação.

SELECIONANDO O REBOLO CORRETO PARA O SEU TRABALHO

Você pode não perceber, mas utilizar o modelo de rebolo correto aumenta o rendimento do seu trabalho e reduz os custos na produção!

Selecionar o item corretamente  ajuda na redução dos custos, pois  o período de troca da ferramenta é menor, já que não há interrupções desnecessárias durante o processo, refletindo no aumento da produtividade.

Junto a isso, além de oferecer maior segurança, a escolha certa do rebolo irá garantir um melhor acabamento e maior durabilidade ao item.

A seleção da especificação de um rebolo depende fundamentalmente de 7 critérios:

1- Tipo da máquina;

2- Peça de trabalho;

3- Tipo de Operação;

4- Material da peça;

5- Dureza;

6- Remoção;

7- Acabamento.

1. TIPO DA MÁQUINA

Para você alcançar um desempenho eficaz com os rebolos abrasivos, é necessário que eles estejam adequados ao tipo de máquina que você utiliza em seu trabalho.

Muitas empresas utilizam diversos equipamentos no processo de fabricação de seus produtos e, por isso, é importante ter o insumo adequado para cada tipo de máquina, garantindo uma maior produtividade e atingindo os padrões de qualidade na sua produção.

As máquinas mais conhecidas para uso com rebolos são as Retificadoras (cilíndricas, planas e sem centro), Motoesmeril,  Esmerilhadeiras e o Pêndulo (industrial). Continue lendo para saber qual a função de cada equipamento e os tipos de rebolos utilizados.

Retificadoras: máquinas utilizadas para dar acabamento fino e precisão às dimensões das peças, pois corrige irregularidades na superfície do material trabalhado. Para cada modelo, um tipo de rebolo é mais indicado:

• Retífica plana: rebolos anéis, copos ou segmentos abrasivos;
• Retífica cilíndrica: rebolos retos (RT), com rebaixo de um lado (UL) ou com rebaixo dos dois lados (DL);
• Retífica sem centro (Centerless): normalmente são os mesmos rebolos utilizados na cilíndrica.

Motoesmeril: utilizado para dar forma e perfilar arestas de corte das ferramentas que foram desgastadas e perderam seu poder de corte com o tempo. Nesse equipamento, utiliza-se rebolos retos (RT).

Esmerilhadeira: utilizada para dar acabamento ou desbastar peças de aço, alumínio e ferro, bem como estruturas metálicas. O formato mais comum de rebolo é o tipo copo reto (CR) ou copo cônico (CC).

Pêndulo: ferramenta muito utilizada na fundição para casos em que a peça trabalhada é muito pesada. Os tipos mais comuns de rebolo são os retos (RT).

2. PEÇA DE TRABALHO

Os rebolos podem ser utilizados para desbaste, acabamento e afiação, dependendo da peça de trabalho. É importante analisar a geometria da peça a ser trabalhada, pois assim é possível identificar o tipo de máquina e a operação a ser realizada.

3. TIPO DE OPERAÇÃO

Defina qual a sua necessidade. Para garantir a escolha certa, é essencial que o rebolo esteja adequado ao tipo de operação que você irá realizar, seja ele desbaste, corte, afiação ou acabamento.

Desbaste: processo de remoção simples de material, sem a exigência de precisão. A granulação do rebolo utilizado nesse trabalho é geralmente grosseira, pois a preocupação não é com o acabamento e sim a remoção.

Corte: operação de separar e dividir a peça de trabalho.

Afiação: trabalho para perfilar e dar forma às arestas de corte das ferramentas, possibilitando um corte mais preciso.

Acabamento: quando queremos obter superfícies lisas e precisas. A preocupação aqui é com o acabamento das peças, por isso uma granulação mais fina pode ser usada. Esse acabamento se aplica não só à rugosidade da superfície, como também a melhoria das dimensões e geometria.

Além de determinar o tipo de operação que será realizada, deve-se prever se a atividade será refrigerada ou a seco. A escolha afetará na seleção da dureza do rebolo.

Operações refrigeradas, como regra geral, permitem o uso de rebolos com dureza um pouco mais elevada que o usado para operações a seco, sem queimar a peça-obra.

O uso de refrigerantes e durezas mais elevadas permitem um incremento da produtividade do rebolo.

4. MATERIAL DA PEÇA

Cada material reage de uma maneira diferente, por isso a importância de especificar o tipo de aço a ser usinado.

O tipo de material a ser trabalhado e sua dureza também afetam na seleção do abrasivo, de acordo com o tamanho do grão  (granulometria) e dureza.   Grãos finos são ideais para materiais duros e frágeis; e grãos grossos, para materiais moles e dúcteis. Quanto à dureza, mais baixa para materiais duros; e alta para materiais de fácil penetração.

5. DUREZA

A dureza de um rebolo indica a força com que a liga (material que une os grãos abrasivos do produto) retém os grãos abrasivos. Quanto maior a dureza, maior será a capacidade de retenção dos grãos.

A dureza é representada pelas letras do alfabeto, seguindo também uma ordem crescente. Confira abaixo uma representação da tabela que classifica a dureza dos grãos abrasivos, segundo a norma da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas):

Quanto mais duro o material da peça de trabalho, mais macio deve ser o rebolo e vice-versa. Encontramos a classificação da dureza junto com as demais especificações contidas no rótulo do produto.

6. REMOÇÃO

A quantidade de material removido e o acabamento desejado afetam na seleção do tipo de grão abrasivo e na liga. Para acabamentos, utilizam-se os modelos com grãos finos. E, para rápida remoção, como nas operações de desbaste, utilizam-se os grãos mais grossos.

A utilização de liga Vitrificada (indicada pelo símbolo V no rebolo) é necessária para atender à maioria das exigências das operações de precisão. Este tipo de liga é específica para pequenas retiradas de material que requerem alto grau de acabamento e perfeita manutenção da peça.

A liga Resinóide (indicada pelo símbolo B no rebolo) é utilizada para acabamento de alta qualidade e para serviços pesados, que requerem alta remoção de material.

Atenção aos detalhes! A escolha da liga está condicionada à velocidade periférica e é fator regido por normas de segurança, ou seja, a velocidade do rebolo afeta na seleção da liga.

Rebolos vitrificados normalmente são para velocidades não superiores a 33 m/s. No entanto, alguns podem operar a 45 m/s ou até 60 m/s, exigindo condições especiais de segurança conforme normas da ABNT (NB33 – Uso, Cuidados e Proteção das Ferramentas Abrasivas).

Os rebolos resinóides operam normalmente a 48 m/s. Rebolos reforçados com telas de fibra de vidro e anéis de aço podem operar a 60 m/s. Rebolos prensados a quente (BZZ), discos de corte e discos de desbaste operam a 80 m/s.

Devemos sempre lembrar que quanto maior a velocidade periférica do rebolo, mais duro será o seu comportamento. Como regra geral, cada 5 m/s de variação na velocidade periférica do rebolo, corresponde a cerca de 1 (um) ponto na dureza deste.

7. ACABAMENTO

O acabamento está relacionado à rugosidade da superfície desejada na peça de trabalho. Há uma importante relação entre o acabamento e o grão abrasivo do rebolo.

Grãos finos proporcionam um acabamento com maior precisão e qualidade, deixando as arestas mais vivas e as superfícies lisas.

Grãos grossos permitem uma rugosidade elevada e uma superfície áspera. Quanto mais fino o acabamento, menor será a rugosidade e vice-versa.

Importante! Certifique-se da sensibilidade ao calor da peça de trabalho. Isso pode influenciar na qualidade da superfície desejada, já que a peça pode apresentar deformações durante a operação.

Agora você sabe quais são os 7 critérios fundamentais para a escolha correta do rebolo e a importância desses itens na hora da decisão sobre qual modelo utilizar no seu trabalho. Um simples erro em algum desses critérios pode prejudicar o desempenho e a produtividade de toda operação.

Utilizar o rebolo certo faz toda a diferença, pois além de proporcionar maior segurança, confere a garantia de um melhor acabamento e qualidade! Com a ferramenta certa em mãos, você terá os melhores resultados para o seu negócio! Confira agora nossas opções de rebolo!